Projetos...

CRIAÇÃO...

  O processo de criação de uma peça automotiva em fibra de carbono começa muito antes da fabricação. Ele nasce no desenho técnico, na modelagem precisa e no entendimento claro da aplicação, da função e da estética. É nessa fase que transformamos ideias em soluções viáveis, otimizadas e alinhadas aos objetivos do cliente.


  Etapas do nosso processo de criação:

  1. Briefing técnico: Coletamos todas as informações sobre o veículo, aplicação da peça e objetivos de performance e design.
  2. Esboço e concepção visual: Iniciamos o desenho da peça, unindo estilo, funcionalidade e integração com o design original do carro.
  3. Análise construtiva: Estudamos encaixes, fixações, espessura de laminação e orientações de fibra para garantir resistência e leveza.
    Entrega do projeto completo: Fornecemos todos os arquivos técnicos prontos para a fabricação em fibra de carbono.


  Por que investir em um bom projeto?

  • Reduz erros na fabricação
  • Melhora a eficiência da peça (peso, rigidez, encaixe)
  • Agrega valor ao resultado final com soluções inteligentes e sob medida
  • Garante personalização com base em dados técnicos


  Seja para performance em pista, design exclusivo ou funcionalidade mecânica, o projeto certo é o primeiro passo para alcançar um resultado de alto nível.

CONSTRUÇÃO DA MATRIZ...

  Como a matriz é feita:

  1. Modelagem mestre (plug): Primeiro, criamos uma peça sólida com o formato exato da peça final — chamada de plug. Essa peça pode ser usinada em espuma, MDF, ou impressa em 3D, dependendo do tamanho e complexidade.
  2. Preparação da superfície: O plug é lixado e polido até atingir uma superfície perfeitamente lisa. Em seguida, aplicamos desmoldante e gel coat para garantir um bom acabamento e facilitar a retirada do molde.
  3. Laminação do molde: Sobre o plug, laminamos camadas de fibra de vidro (ou outro material adequado) com resina, criando a estrutura do molde. Essa etapa exige precisão e cuidado com bolhas e alinhamento das camadas.
  4. Cura e reforço: O molde é deixado para curar (natural ou em estufa), e depois recebe reforços estruturais para garantir rigidez e durabilidade.
  5. Separação e acabamento: Após curado, o molde é separado do plug e passa por acabamento final. Está então pronto para ser usado na laminação das peças em fibra de carbono.



  Por que isso é importante?

  • Moldes bem construídos garantem precisão dimensional
  • Reduzem o tempo de produção e retrabalho
  • Permitem produção em pequena ou média escala, mantendo padrão de qualidade
  • São reutilizáveis, otimizando o investimento em projetos maiores.

ANDAMENTO...

  Etapas que estamos executando:

  1. Modelagem do plug (modelo mestre):
    A primeira etapa foi criar um modelo físico com o formato exato da peça final. Esse modelo pode ser feito em MDF usinado, espuma de alta densidade ou impressão 3D, dependendo da complexidade e do tamanho da peça.
  2. Preparação da superfície:
    A superfície do plug está sendo cuidadosamente lixada, nivelada e polida para garantir um acabamento perfeito. Isso é essencial, pois qualquer imperfeição será replicada na peça final.
  3. Aplicação do desmoldante e gel coat:
    Após o polimento, aplicamos uma camada de desmoldante e, em seguida, um gel coat especial (geralmente à base de poliéster ou epóxi). Essa etapa protege o molde e define o acabamento da peça de carbono.
  4. Laminação do molde:
    Sobre o plug, estamos aplicando camadas de fibra de vidro e resina para formar o molde. Esse processo é feito com muito cuidado para evitar bolhas, garantir resistência e preservar todos os detalhes da geometria.
  5. Cura e reforço:
    Após a laminação, o molde entra em processo de cura — natural ou em estufa — e em seguida recebe reforços estruturais para aumentar sua durabilidade e rigidez.
  6. Desmolde e acabamento final:
    Depois da cura completa, o molde é separado do plug, limpo e recebe acabamento final nas bordas e superfícies de contato. Com isso, a matriz estará pronta para a próxima etapa: a laminação da peça em fibra de carbono.


  Por que isso importa?
 Uma matriz bem construída garante:

  • Encaixe preciso da peça no veículo.
  • Acabamento profissional e repetibilidade.
  • Maior durabilidade do processo de fabricação.

FINALIZAÇÃO...

Como funciona essa etapa:

  1. Preparação do molde:
    Antes de iniciar, o molde recebe uma nova aplicação de desmoldante para garantir que a peça possa ser retirada com facilidade e sem danificar o molde.
  2. Laminação da fibra de carbono:
    As camadas de tecido de fibra de carbono são cuidadosamente posicionadas dentro do molde, seguindo a orientação de fibras definida no projeto para garantir resistência e desempenho. Em seguida, é aplicada a resina epóxi, camada por camada, removendo o excesso de ar e resina com rolos ou processo de vácuo.
  3. Cura da peça:
    A peça é deixada para curar. Isso pode ser feito à temperatura ambiente ou em estufa, dependendo do tipo de resina utilizada. A cura garante que a peça ganhe resistência mecânica total.
  4. Desmolde:
    Após a cura, retiramos a peça com todo o cuidado. Esse momento é crucial: é quando vemos o resultado final — uma peça leve, resistente, com acabamento de alto nível e pronta para aplicação.
  5. Acabamento final:
    A peça recebe acabamento nas bordas, furações, lixamento e, se necessário, aplicação de verniz automotivo para realçar o brilho do carbono e proteger contra raios UV.